这种特殊性让设备企业很容易陷入成本超支、交付延期的困境，进而也会影响客户企业的生产效率与成本管控。
对此，模块化设计，一直是从业者心心念念的破局良法。
然而，现实很复杂：有的企业通过模块化实现订单翻倍，有的企业却因盲目模块化导致失败。
模块化设计的目标是什么？成功的条件是什么？又面临着什么挑战？
模块化设计是通过标准化零件的组合来设计产品——先将系统解耦成一个个标准化模块（解耦即把整体分解为各个独立的单元），再因需集成。
模块化设计最直接的目标是：最少模块覆盖最大差异化需求。
从而兼顾多元化市场需求与规模化生产效率，既灵活又高效。
模块种类少，容易发挥规模化、集约化生产效率优势，以及做准计划预测。当收到订单，快速设计、装配满足交付。相反，解耦的模块种类太多，则容易推高开发、管理、生产的成本。
规划模块化产品时，要尽量多地囊括目标客户、目标场景。如果模块组合后不能满足多样化需求，只能见单后再生产模块，批量小、效率低，这种模块化设计还不如一体化设计高效。
模块化设计喇叭口要张开，用最少模块覆盖最大差异化需求（图片来自《精益供应链与产品设计》）
理论上任何事物都可以层层分解，关键是收敛的快慢。如果收敛层级过多，模块颗粒太小，集成时会太复杂且效率低。通常我们希望收敛层级少，就能达到设计的目标。
模块的再集成，要尽量减少复杂工艺。如果模块解耦不彻底，需要复杂的组装工艺，那意味着整机生产成本会变高、订单响应周期会变长、质量异常也可能变多。
这是模块化设计的直接目标，而最终目标则是实现降本增效提质。
模块化设计的目标能否成功实现，客观上根源于企业外部的市场约束条件，主观上取决于企业内部的主观能动条件。
行业的需求趋于收敛、稳定，是模块化设计的重要外部条件。
模块化设计虽然是为了兼顾多样化需求，但若行业需求芜杂多样、高度离散且变化极快、极不稳定的话，那模块化的可行性就存疑。
经济学家布莱恩·阿瑟曾说，“一个解决方案如果被使用的次数足够多，它就会成为一个模块，并进而成为一种技术”。
一个解决方案只有“使用次数足够多”，才能更好地实现技术化和商业化。如果只是极少的使用次数，复用率难以提升，这个方案就可能是一个沉重的包袱。
如果手机接口规格几十上百种，那接口部件的j9.com设备就很难标准化。
产品规格与技术工艺的日趋稳定与标准化，稳定的需求将有助于相关设备的标准化，模块化设计因此具有更强的市场基础，只需兼容为数不多的“多样化需求”。
锂离子电池的技术趋于稳定、规格趋于收敛。热闹非凡的中欧美日韩锂离子电池标准争夺战，不过是产业与技术标准化过程中的加速器
日本日经制造编辑部考察日本制造业，总结了企业模块化成功的三个条件。
企业要统一各工程师及部门间的设计理念，确立每个人开发产品的标准设计流程。只有统一设计理念，才能统一管理所有规范信息，并开发相应的标准模块库。
比如，建立产品规格与标准模块管理平台，工程师们在平台上先设计什么、后设计什么、运用什么模块等设计流程都被明示出来。
建立产品规格管理系统，实行模块化与自动化设计，输入客户规格后，系统自动生成预览图等设计成果（图片来自《精益制造070：模块化设计》）
建立竞争力强、可应用于多种产品的标准模块。首先调查业内的产品阵容，分析整体市场需求的分布情况，合理分级分类，然后识别高复用潜力的功能单元作为核心模块，以少数核心模块来扩展产品阵容，满足众多客户的需求。
西科姆从称重仪器开始设计的设计流程，以称重仪器作为标准模块研究产品阵容（图片来自《精益制造070：模块化设计》）
3C行业小零部件种类繁多，同样可以归类整理，首先开发具有卓越性能的核心模块，然后推广到多种型号的设备之中，用“核心模块+可变模块”的模式，覆盖多品类j9.com需求。
九游会j9官方网站以柔性模块化平台为通用基础，治具等适配组件根据j9.com对象灵活调整（图片来自九游会j9官方网站）
开发核心标准平台模块，再基于核心模块开始设计，灵活加上其它构成要素，进行分段式扩展（图片来自九游会j9官方网站）
模块化的优点之一是每个模块高度独立，工程师可以对每个模块进行技术改进，但模块之间保持接口的兼容性，是模块组合的既定前提。否则，模块化结构注定以失败告终。
当客观条件具备时，企业必须为自己创造让模块化设计成功的主观条件。
设备企业试图利用模块化设计来实现批量销售、批量生产，通过规模性保持经济性。
不过，我们不能只看到模块化设计带来的好处，也要意识到模块化设计所面临的挑战：
理论上模块颗粒越小，数量多，组合越灵活，越能满足多样化需求，但会增加供应链管理的复杂度，带来损失；而颗粒大、模块少，更具成本与效率优势，但灵活性会差一些。既要模块少，又要覆盖多样化需求，两个拉扯的诉求要取平衡。
模块化与性能并不总能兼顾。过度模块化，可能会牺牲性能。这是标准化与定制化的“黄金分割点”难题——模块粒度需平衡复用率与性能需求。企业如果一味追求模块通用性，导致泛而不精，反而可能在专项性能上不如特制设备，最终失去细分高端市场订单。
产品模块化解耦往往受制于行业的技术突破与成熟度。模块化设计更大的挑战在于解耦后的再集成连接技术。要平衡好这些底层技术成熟度与模块化程度的关系。
模块化设计的好处显而易见，但也对产品开发和需求管理提出了更高的要求，这并非易事！
没有模块化，非标设备企业很难实现利润率与市占率同步增长。
但模块化并非普适万能解药。不同行业千差万异，并不是所有非标设备都具备模块化设计的条件，所需的模块化程度也是千差万异，并没有唯一的答案，所谓“汝之蜜糖，彼之砒霜”。
就如前所述，我们可以通过几个步骤来审慎判断：①评估市场成熟度，看准时机；②创造内部条件，构建模块化能力；③分析内在冲突与挑战，拿捏好平衡点。
首先，我们可以把非标设备模块化设计的可行性，放到关于市场条件的坐标系里分析，分析与产品相关的设备所对应的市场条件如何（产品规格与技术工艺等情况），初步评估采用哪种设计策略更合适。
横轴代表市场条件的“统一性”，左边是需求高度碎片化，右边是需求高度统一；纵轴是市场条件的“变化性”，向下是低慢变化（高稳定），向上是高频变化（低稳定）。
示例如下：
（1）象限一：高统一性×高变化性（右上A）
☑ 市场需求特征
统一性高：产品规格高度统一，市场对设备功能、性能的要求高度趋同。
变化性高：产品、产品技术与工艺迭代频繁，或客户需求升级周期短。
☑ 设计策略建议
普遍定制化设计：若高变化涉及设备核心功能，则完全采取定制化设计，专需专用。
适度模块化设计：若高变化不影响设备核心功能，可构建核心功能模块（如基础机械结构、通用控制系统），建立模块版本管理体系，支持新模块替换旧模块，兼容技术升级。
统一性低：市场上客户需求差异显著，需求多种多样，碎片化高，难分类处理。
变化性高：产品技术路径与标准尚未收敛或政策法规频繁调整，使需求变化快。
高度定制化设计：面对高频变化、高度碎片化的需求，普遍采用定制化、个性化设计。
普遍定制化设计：若碎片化、多样化需求不易分类处理，则采用定制化设计。
适度模块化设计：若碎片化、多样化需求容易分类处理，则按类分别开发“核心模块+适配模块”模式的设备，覆盖每类集合内的细分需求。
高度模块化设计：最大化标准化模块比例（如通用机械臂、视觉系统、接口等），确保模块即插即用，通过规模化生产降低成本。
当然，这只是一个初步评估框架，并未纳入所有影响设计策略的因素。我们还要考虑特定产品的特性，相关设备行业的技术特性与成熟度，还有市场竞争格局、企业能力匹配等因素。
只有这样，才能更准确识别目标市场的模块化潜力，评估是否要模块化，模块化程度如何。
如果条件不充分，又拿不准剂量，只是盲目投入资源搞模块化设计，那无疑是毒药。
非标设备模块化就像乐高积木，拼错一块积木就可能全盘崩塌。
设备企业唯有在标准化与定制化间找到动态平衡，才能破局。
参考书籍：
林雪萍，《供应链攻防战》；
日本日经制造编辑部，《精益制造070：模块化设计》；
刘宝红，《采购与供应链管理》（第3版）；
殷绍伟，《精益供应链与产品设计》。
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